PENDAHULUAN
Peningkatan pembangunan kota, penambahan penduduk, tingkat aktivitas, dan tingkat sosial ekonomi masyarakat diiringi dengan meningkatnya jumlah industri. Peningkatan jumlah kegiatan industri ini akan memicu peningkatan limbah sebagai hasil samping proses produksi industri tersebut, salah satu diantaranya adalah limbah yang bersifat berbahaya dan beracun atau dikenal sebagai limbah B3. Oleh karena itu, limbah B3 perlu penanganan yang tepat agar tidak berbahaya bagi lingkungan, manusia maupun makhluk hidup lainnya ketika dibuang ke lingkungan.
Pengelolaan limbah B3 di Indonesia merujuk pada PP No.18/2009 jo PP No.85/1999 tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) dan Kep-03/Bapedal/09/1995 tentang Persyaratan Teknis Limbah Berbahaya dan Beracun, sebelum melakukan pengolahan terhadap limbah B3 tersebut harus dilakukan pengujian karakteristik limbah pada parameter fisik dan/atau kimia dan/atau biologi guna menentukan pengolahan apa yang cocok untuk limbah B3 tersebut (Damanhuri, 2004). Salah satu alternatif yang dapat dilakukan adalah dengan cara solidifikasi.
Menurut Kep-03/Bapedal/09/1995, proses solidifikasi adalah suatu tahapan proses pengolahan limbah B3 untuk mengurangi potensi racun dan kandungan limbah B3 melalui upaya memperkecil/membatasi daya larut, pergerakan/penyebaran dan daya racunnya (immobilisasi unsur yang bersifat racun) sebelum limbah B3 tersebut dibuang ke tempat penimbunan akhir (landfill). Prinsip kerja solidifikasi sendiri adalah dengan pengubahan watak fisik dan kimiawi limbah B3 dengan cara penambahan senyawa pengikat (binder) sehingga pergerakan senyawa-senyawa B3 dapat dihambat atau terbatasi dan membentuk ikatan massa monolit dengan struktur yang kekar (massive).
Pada penelitian ini akan digunakan limbah spent catalyst yang merupakan limbah B3 untuk melihat potensi pemanfaatannya sebagai bahan solidifikasi, dalam hal ini sebagai bahan campuran paving block dan batako. Paving block dan batako merupakan campuran dari agregat halus dan binder. Oleh karena itu, pada penelitian ini akan dilihat apakah limbah spent catalyst dapat digunakan sebagai bahan substitusi pengganti binder dan agregat halus.
Spent catalyst yang digunakan berasal dari limbah industri migas sebagai material yang berfungsi untuk mempercepat proses perengkahan rantai hidrokarbon yang panjang menjadi rantai hidrokarbon yang lebih pendek dan lebih berharga, seperti gasoline, liquid petroleum gas (LPG), dan lain-lain. Katalis yang digunakan pada proses ini adalah katalis Silica Alumina. Pada proses perengkahan hidrokarbon, katalis diregenerasi kembali sehingga dapat digunakan lagi pada proses-proses selanjutnya, namun katalis yang terdapat di dalam Reaktor harus terjaga keaktifannya sehingga setiap harinya diadakan penambahan fresh katalis sebanyak 12 ton per harinya. Apabila level katalis di dalam Regenerator lebih dari 45% maka dilakukan Catalyst Withdrawal dan spent catalyst yang dihasilkan kurang lebih sebanyak 17 ton per harinya.
METODOLOGI
Penelitian ini dilakukan dalam skala laboratorium Teknik Lingkungan dan Teknik Sipil. Pemeriksaan untuk seluruh parameter fisik dilakukan di Laboratorium Buangan Padat dan B3 Teknik Lingkungan ITB dan Laboratorium Rekayasa Jalan Teknik Sipil ITB, sedangkan pemeriksaan parameter kimia seperti total logam berat dan oksida logam dilakukan di Laboratorium Teknologi Mineral dan Batu Bara.
Analisis Karakteristik Awal
Tujuan analisis karakteristik awal ini adalah untuk menentukan limbah yang akan dijadikan sebagai pengganti binder ataupun pengganti agregat halus berdasarkan hasil pemeriksaan oksida logam. Selain itu, penelitian ini juga untuk mengukur parameter berbahaya dan beracun dari sampel.
Menurut ASTM C618, apabila hasil kandungan SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 > 70% (pozzolan kelas F), maka limbah tersebut dapat dijadikan sebagai bahan pencampur semen (binder).
Sedangkan apabila kandungan ketiga senyawa tersebut kurang dari 50%, maka dapat dijadikan sebagai agregat halus. Pada tahap ini dilakukan pengujian terhadap :
- Total logam (berdasarkan Kep-04/Bapedal/09/1995), yaitu Ag, As, Ba,, Cd, Cu, Co, Pb, Hg, Mo, Ni, Sn, Se, dan Zn (AAS).
- Oksida logam, yaitu SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O, TiO2, LOI (Gravimetri).
Analisis Karakteristik Lanjutan
Analisis ini merupakan analisis laboratorium mengenai karakteristik limbah spent catalyst berdasarkan parameter fisik dan kimia sebagai informasi pendukung dalam melakukan solidifikasi dan sebagai kontrol terhadap mutu bahan pencampur. Pemeriksaan ini meliputi pemeriksaan kadar air dan kadar kering (ASTM D2216-98), kadar volatile dan kadar abu (gravimetri), analisa ayakan, pH, specific gravity, kadar lumpur (ASTM C128-93), berat volume padat rata-rata, dan volume berat gembur rata-rata.
Perencanaan Campuran
Penelitian Bagampadde et al. (1999) menunjukkan bahwa slag dalam batu gamping yang dimodifikasi dengan polimer akan memiliki ketahanan yang tinggi. Hal ini menunjukkan bahwa penambahan material lain dalam pembuatan beton dapat meningkatkan kekuatannya. Campuran direncanakan terdiri dari beberapa variasi untuk mendapatkan komposisi yang paling tepat antara limbah spent catalyst sebagai pengganti binder dan pasir serta komposisi limbah spent catalyst sebagai pengganti pasir dengan komposisi maksimal yang dapat menghasilkan kuat tekan yang masuk ke dalam baku mutu. Kekuatan beton dapat ditingkatkan dengan penggantian pasir sebesar 15-30% (Qasrawi et al, 2009). Menurut Maslehuddin et al (1999), penggantian agregat dengan batu kapur memiliki kuat tekan lebih kecil disbanding menggunakan slag. Rasio pencampuran semen : pasir untuk paving block adalah 1:3 karena angka ini dapat memberikan kuat tekan yang melebihi baku mutu yang ditetapkan (Susilowati, 2004 dalam Primanda, 2008).
Pelaksanaan Solidifikasi
Benda uji dicetak dalam bentuk kubus dengan panjang tiap sisinya 5 cm yang merupakan ukuran standar (Sugiri, 2002). rosedur pencampuran dilakukan sesuai dengan prosedur dalam ASTM 109. Masing-masing proporsi dicetak sebanyak 8 buah yang nantinya digunakan untuk pemeriksaan kuat tekan untuk hari ke-7, hari ke-14, hari ke-21, dan hari ke-28 secara duplo, 2 buah untuk uji durabilitas secara duplo, 2 buah untuk uji absorpsi secara duplo, dan 2 buah untuk uji TCLP secara duplo. Detail jumlah kebutuhan sampel ditunjukan pada Tabel 1 dibawah ini.
Variasi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Uji Produk Persentase Limbah Pengganti Binder Pengganti Agregat Halus 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 40% 60% 80% Uji kuat tekan (buah) 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 Uji Durabilitas (buah) 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Uji Absorpsi (buah) 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Uji TCLP (buah) 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Total benda uji (buah) 154
Tabel 1. Jumlah benda uji solidifikasi
Pengujian Produk Solidifikasi
Hasil produk solidifikasi perlu diuji agar dapat diketahui kelayakannya dan dapat diperoleh campuran mortar yang terbaik untuk diaplikasikan. Pengujian produk solidifikasi meliputi 3 uji, yaitu :
- 1. Pengujian Kuat Tekan
- Pengujian ini mengacu pada metode ASTM C109-01/C39-86 dan menggunakan alat UCS (Unconfined Compressive Strenght). Pengujian dilakukan sebanyak 4 kali pada hari yang telah ditentukan.
- 2. Pengujian Ketahanan terhadap Cuaca Kering dan Basah (Durabilitas) Pengujian ini mengacu pada standar ASTM D4843-99. Pengujian dilakukan terhadap masing-masing proporsi benda uji yang memberikan nilai kuat tekan yang memenuhi syarat.
- 3. Pengujian Penyerapan Air (Absorpsi) Pengujian absorpsi mengacu pada Standar Industri Indonesia (SII 0819-83) untuk paving block dengan umur perawatan 28 hari.
- 4. Uji TCLP
- Pengujian TCLP ini untuk mengetahui kandungan logam berat pada lindi yang dikeluarkan benda uji.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Menurut Lampiran I PP No.18/1999 jo PP No.85/1995 untuk identifikasi limbah B3, limbah spent catalyst masuk ke dalam sumber spesifik dengan Kode D221 (Kilang Minyak dan Gas Bumi).
Analisis Karakteristik Awal Limbah Spent Catalyst
Pemeriksaan logam berat dilakukan pada 13 parameter menurut keputusan Bapedal Kep-04/Bapedal/09/1995. Sampel diektraksi di Laboratorium Buangan Padat dan B3, sedangkan pemeriksaan logam berat dilakukan di Laboratorium TekMIRA. Kadar maksimum menunjukkan penempatan limbah apabila ditimbun di lansfill. Jika kadar logam limbah lebih besar dari kadar logam kolom A, maka limbah tersebut dapat ditimbun di landfill kategori 1. Jika kadar logam limbah berada di antara kadar logam kolom A dan B, maka limbah tersebut dapat ditimbun di landfill kategori 2. Jika kadar logam limbah lebih kecil dari kadar logam kolom B, maka limbah dapat ditimbun di landfill kategori 3 (Athiyah, 2010).
Berdasarkan Tabel 2 dapat dilihat bahwa parameter Ag dan Ba tidak tercantum nilainya dalam peraturan tersebut sehingga dianggap limbah spent catalyst dapat ditimbun di landfill kategori 3. Namun yang perlu diperhatikan adalah sumber limbah tersebut. Apabila limbah tersebut berasal dari sumber spesifik yang ada pada tabel 1 Kep-04/Bapedal/09/1995, maka limbah tersebut harus ditimbun pada landfill kategori 1. Oleh karena itu, limbah spent catalyst yang berasal dari sumber spesifik harus ditimbun di landfill kategori 1 walaupun hasil pemeriksaan terhadap logam beratnya menunjukan bahwa limbah dapat ditimbun di landfill kategori 3. Dari hasil analisis logam tersebut, dapat dilihat bahwa logam Ag, Ba, Mo, Sn, dan Se tidak terdeteksi dari limbah. Pada Tabel 2 dibawah juga dapat dilihat bahwa kandungan logam Ni (nikel) melebihi baku mutu sehingga harus dilakukan uji TCLP untuk variasi terpilih.
Tabel 2. Komposisi logam berat limbah spent catalyst
| No. | Parameter | Konsentrasi Limbah Spent Catalyst | Total Kadar Maksimum (Kep 04/Bapedal/09/1995) | ||
|---|---|---|---|---|---|
| (mg/Kg) | Kolom A (mg/Kg) | Kolom B (mg/Kg) | |||
| 1 | Ag (Perak) | - | - | - | |
| 2 | As (Arsen) | 0,5 | 300 | 30 | |
| 3 | Ba (Barium) | - | - | - | |
| No. | Parameter | Konsentrasi Limbah Spent Catalyst | Total Kadar Maksimum (Kep 04/Bapedal/09/1995) | |||
|---|---|---|---|---|---|---|
| (mg/Kg) | Kolom A (mg/Kg) | Kolom B (mg/Kg) | ||||
| 4 | Cd (Kadmium) | 1,5 | 50 | 5 | ||
| 5 | Cu (Tembaga) | 60 | 1.000 | 100 | ||
| 6 | Co (Kobal) | - | 500 | 50 | ||
| 7 | Pb (Timbal) | 25 | 3.000 | 300 | ||
| 8 | Hg (Raksa) | 0,15 | 20 | 2 | ||
| 9 | Mo (Molybdenum) | - | 400 | 40 | ||
| 10 | Ni (Nikel) | 2505 | 1.000 | 100 | ||
| 11 | Sn (Timah) | - | 500 | 50 | ||
| 12 | Se (Selenium) | - | 100 | 10 | ||
| 13 | Zn (Seng) | 97,5 | 5.000 | 500 | ||
Sama halnya dengan pemeriksaan logam berat, sampel limbah spent catalyst diperiksa kandungan oksida logamnya dan dapat dilihat pada Tabel 3. Keberadaan oksida ini akan banyak mempengaruhi kekuatan campuran karena unsur yang mengandung silikat dan aluminat mempunyai kecenderungan sifat pozzolan yang dapat mengikat agregat sehingga dapat memperbesar ikatan terhadap mortar (Malviya et al, 2006).
Tabel 3. Hasil oksida logam limbah spent catalyst
| No. | Parameter | Persentase (%) | Kriteria ASTM C-618 | ||
|---|---|---|---|---|---|
| Limbah Spent Catalyst | Kelas C (%) | Kelas F (%) | |||
| 1 | SiO2 | 43,3 | - | - | |
| 2 | Al2O3 | 43,8 | - | - | |
| 3 | Fe2O3 | 0,58 | - | - | |
| Total SiO2+Al2O3+Fe2O3 | 87,68 | Min. 50 | Min. 70 | ||
| 4 | K2O | 0,17 | 1,5 | 1,5 | |
| 5 | Na2O | 0,93 | 1,5 | 1,5 | |
| 6 | CaO | 0,21 | - | - | |
| 7 | MgO | 0,091 | 5 | 5 | |
| 8 | TiO2 | 0,41 | - | - | |
| 9 | P2O5 | - | - | ||
| 10 | LOI | 0,94 | 6 | 6 | |
Kandungan LOI (Loss In Ignition) yang terdapat pada limbah telah memenuhi persyaratan ASTM C-618, yaitu sebesar 6. LOI memiliki rata-rata yang sama dengan kadar karbon, sehingga kadar karbon biasanya tidak diukur secara langsung (Agnes, 2005). Kandungan LOI yang bernilai 0,94 mengindikasikan kecilnya kehadiran karbon dalam sampel sehingga tidak diperlukan adanya pemeriksaan kadar karbon pada sampel. Kandungan karbon yang tinggi akan mempengaruhi reaksi hidrasi serta mengurangi kelecakan dan meningkatkan kebutuhan air yang digunakan dalam beton (Atici dan Ersoy, 2008). Hasil analisis saringan dapat dilihat pada Tabel 4 di bawah ini.
Tabel 4. Hasil analisis saringan pada limbah spent catalyst
| Ukuran | Massa | % | % | ASTM C33-90 | |||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Nomor Saringan | Lubang (mm) | Tertahan (gr) | % Tertahan | Tertahan Kumulatif | Kumulatif Lolos | batas bawah | batas atas |
| 9,5 | 0 | 0 | 0 | 100 | 100 | 100 | |
| 4 | 4,75 | 0 | 0 | 0 | 100 | 95 | 100 |
| 8 | 2,36 | 0 | 0 | 0 | 100 | 80 | 100 |
| 16 | 1,18 | 0 | 0 | 0 | 100 | 50 | 85 |
| 30 | 0,6 | 0 | 0 | 0 | 100 | 25 | 60 |
| Ukuran | Massa | % | % | ASTM C33-90 | |||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Nomor Saringan | Lubang (mm) | Tertahan (gr) | % Tertahan | Tertahan Kumulatif | Kumulatif Lolos | batas bawah | batas atas |
| 50 | 0,3 | 0,05 | 0,05 | 0,05 | 99,95 | 10 | 30 |
| 75 | 0,212 | 5,22 | 5,22 | 5,27 | 94,68 | ||
| 100 | 0,15 | 3,55 | 3,55 | 8,82 | 85,86 | 2 | 10 |
| 200 | 0,075 | 28,3 | 28,3 | 37,12 | 48,74 | 0 | 0 |
| PAN | 62,88 | 62,88 | 100 | 0 | |||
| Total | 100 | 100 | 200 | ||||
| Modulus Kehalusan | 2 | ||||||
Modulus kehalusan limbah spent catalyst bernilai 2. Hal ini menunjukan bahwa limbah ini memiliki gradasi yang sangat halus karena kurang dari rentang yang ditetapkan ileh ASTM C33, yaitu 2,3-3,1. Namun parameter modulus kehalusan ini bukan satu-satunya parameter untuk menentukan baik tidaknya distribusi partikel (Neville, 1995 dalam Winurdiastri, 2005).
Analisis Karakteristik Lanjutan Limbah Spent Catalyst
Analisis karakteristik limbah ini dilakukan pada sampel limbah spent catalyst. Pengukuran dilakukan di Laboratorium Buangan Padat dan B3. Hasil dari pengukuran tersebut dapat dilihat pada Tabel 5 dan Tabel 6. Hasil dari sampel yang telah diperiksa kadar air dan kadar keringnya menunjukan hasil bahwa kadar air rata-rata untuk limbah spent catalyst adalah 2,59% dan kadar kering rata-ratanya adalah 97,4%. Hal ini menunjukkan bahwa kadar air pada sampel sedikit sehingga tidak perlu adanya pengolahan pendahuluan berupa pengeringan sampel.
Tabel 5. Analisis karakteristik limbah
| Parameter | Limbah Spent Catalyst | Satuan |
|---|---|---|
| Kadar air (rata-rata) | 2,59 | %BB |
| Kadar kering (rata-rata) | 97,4 | %BB |
| Kadar volatil (rata-rata) | 8,42 | %BK |
| Kadar abu (rata-rata) | 91,57 | %BK |
| pH | 6,84 |
Tabel 6. Analisis karakteristik lanjutan limbah
| Parameter | Spent Catalyst | Satuan |
|---|---|---|
| Apparent Spesific Gravity rata-rata | 2,37 | Tanpa satuan |
| Bulk Spesific Gravity (kering) rata-rata | 2,26 | Tanpa satuan |
| Bulk Spesific Gravity (SSD) rata-rata | 2,3 | Tanpa satuan |
| Persentase Absorpsi Air rata-rata | 2,01 | % |
| Kadar lumpur rata-rata | 45,614 | % |
| Berat volume padat rata-rata | 0,943 | Kg/L |
| Berat volume gembur rata-rata | 0,841 | Kg/L |
Pelaksanaan Solidifikas
Pelaksanaan campuran dilakukan untuk mendapatkan komposisi campuran paving block yang ekonomis dan memenuhi persyaratan kuat tekan, durabilitas, dan absorpsi. Proporsi limbah yang digunakan dalam penelitian ini terbagi menjadi 8 variasi limbah sebagai pengganti binder, yaitu 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, dan 0% sebagai perbandingan data. Untuk proporsi limbah sebagai pengganti agregat halus terbagi menjadi 3 variasi, yaitu 40%, 60%, dan 80%. Detail proporsi limbah dapat dilihat pada Tabel 7 dibawah ini.
Tabel 7. Berat proporsi campuran
| Variasi | 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Persentase Limbah | |||||||||||
| Material | Pengganti Binder | Pengganti Agregat Halus | |||||||||
| 0% | 10% | 20% | 30% | 40% | 50% | 60% | 70% | 40% | 60% | 80% | |
| Pasir (gr) | 225 | 225 | 225 | 225 | 225 | 225 | 225 | 225 | 135 | 90 | 45 |
| Limbah Spent Catalyst (gr) | 0 | 7,5 | 15 | 22,5 | 30 | 37,5 | 45 | 52,5 | 90 | 135 | 180 |
| Semen (gr) | 75 | 67,5 | 60 | 52,5 | 45 | 37,5 | 30 | 22,5 | 75 | 75 | 75 |
| Air (ml) | Ditentukan dengan Flow Test |
Pengukuran penggunaan air dalam pembuatan campuran mortar dihitung menggunakan alat flow test dan dilakukan dengan penambahan laju alir 110±5 mm. Penambahan air pada setiap variasi dapat dilihat pada grafik Gambar 1 dibawah ini.
Gambar 1. Faktor Air Semen (FAS) setiap variasi
Data hasil pengukuran uji kuat tekan, uji absorpsi, dan uji durabilitas yang didapat adalah data dari variasi 0 sampai7, dimana limbah spent catalyst berfungsi sebagai pengganti binder (semen). Sedangkan hasil uji produk untuk variasi 8-10 belum dilakukan karena sample belum mencapai umur 28 hari.
Data hasil uji kuat tekan variasi 0-7 beserta batas baku mutu yang disyaratkan dapat dilihat pada grafik Gambar 2.
Gambar 2. Hasil uji kuat tekan campuran
Hasil pengukuran uji absorpsi terhadap variasi 0-7 dapat dilihat pada grafik Gambar 3.
Gambar 3. Hasil uji absorpsi variasi 0-7
Hasil pengukuran uji durabilitas terhadap variasi 0-6 dapat dilihat pada grafik Gambar 4. Untuk variasi 7 tidak didapat hasil uji durabilitas dikarenakan sample tidak tahan terhadap uji tersebut dan hancur setelah direndam dan dipanaskan selama 1 siklus.
Gambar 4. Hasil uji durabilitas variasi 0-6
Berdasarkan hasil uji kuat tekan, uji absorpsi, dan uji durabilitas terhadap variasi campuran mortar dengan limbah spent catalyst sebagai pengganti binder, dapat dicocokan hasilnya dengan baku mutu kuat tekan batako dan paving block, serta baku mutu persentase absorpsi air untuk paving block yang tidak lebih dari 10% dan batako yang tidak lebih dari 35%. Variasi 0 tidak ikut dicocokan karena variasi ini hanya merupakan pembanding tanpa ada campuran limbah sama sekali. Hasilnya dapat dilihat pada Tabel 8 dibawah ini.
Tabel 8. Variasi campuran yang memenuhi syarat
| Baku Mutu Batako | Baku Mutu Paving Block | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Mutu I (min. 70 kg/cm2 ) | Mutu II (min. 40 kg/cm2 ) | Mutu III (min. 25 kg/cm2 ) | Mutu A (min. 400 kg/cm2 ) | Mutu B (min. 300 kg/cm2 ) | Mutu C (min. 200 kg/cm2 ) | Mutu D (min. 100 kg/cm2 ) | ||
| Varias i | 1, 2, 3, 4 | 5 | - | - | - | 2 | 1, 3, 4 | |
Berdasarkan hasil uji absorpsi, variasi yang memenuhi syarat adalah variasi 1, 2, 3, dan 4 sebagai bahan campuran batako mutu I, serta variasi 5 sebagai bahan campuran batako mutu II. Hal ini disebabkan variasi yang lainnya memiliki nilai % absorpsi berkisar antara 15-21%, sehingga tidak memenuhi syarat persentase absorpsi untuk bahan campuran paving block.
Analisis Ekonomi
Analisis ekonomi dilakukan terhadap limbah dalam pemanfaatan sebagai bahan solidifikasi. Selain ditinjau dari sisi teknis, kelayakan secara ekonomi pembuatan beton dari kedua limbah ini juga perlu diketahui untuk menentukan efektifitas kegiatan produksi.
Analisis ekonomi ini dilakukan untuk mengetahui variasi mana yang memenuhi baik dari segi teknik maupun dari segi ekonomis. Setiap variasi campuran limbah akan menghasilkan jumlah unit yang berbeda-beda dikarenakan jumlah limbah yang dikeluarkan oleh perusahaan
selalu sama yaitu 510 ton per bulan, namun proporsinya dalam setiap variasi berbeda seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 5 di bawah ini.
Gambar 5. Massa campuran bahan baku dalam setiap yariasi
Biaya produksi tiap unit digunakan untuk mengetahui besarnya biaya yang dibutuhkan untuk memproduksi barang tersebut. Biaya produksi mencakup biaya penggunaan alat, biaya pekerja langsung, biaya bahan baku dan biaya perawatan (maintenance). Berikut ini adalah grafik yang menunjukkan biaya yang dikeluarkan untuk masing-masing bahan baku yang digunakan dalam setiap variasi produksi berdasarkan volume limbah 510 ton per bulan (Gambar 6) dan juga harga produksi total masing-masing variasi produksi per satuan unit (Gambar 7).
Gambar 6. Biaya bahan baku masing-masing variasi per bulan
Gambar 7. Harga produksi per satuan unit tiap variasi
Kenaikan harga produksi unit setiap variasinya dipengaruhi oleh kenaikan harga dari bahan baku penyusun campuran. Dalam penelitian ini juga dianalisis bahan baku yang paling mempengaruhi perubahan harga produksi. Dalam pembuatan campuran ini, bahan baku semen dan pasir berpengaruh besar terhadap harga produksi seperti yang terlihat pada grafik Gambar 8.
Gambar 8. Pengaruh kenaikan harga bahan baku terhadap kenaikan harga produksi
Hasil perbandingan data hasil uji kuat tekan variasi 0-7 pada umur sample 28 hari, baku mutu kuat tekan, dan juga harga produksi per satuan unit dapat dilihat pada grafik Gambar 9 di bawah ini.
Gambar 9. Perbandingan harga produksi, kuat tekan variasi 0-7, dan batas kuat tekan tiap mutu
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil uji karakteristik limbah spent catalyst dapat ditentukan bahwa limbah tersebut dapat digunakan sebagai pengganti binder maupun agregat halus dalam campuran mortar. Dalam penelitian ini, campuran dibagi menjadi 11 variasi. Variasi yang memenuhi syarat untuk batako mutu I adalah variasi dengan kandungan limbah 10%, 20%, 30%, dan 40%. Variasi yang memenuhi syarat untuk batako mutu II adalah variasi dengan kandungan limbah 50%. Variasi yang memenuhi syarat kuat tekan untuk paving block mutu C adalah variasi 20% dan variasi yang memenuhi syarat kuat tekan untuk paving block mutu D adalah variasi 10%, 30%, dan 40%. Kenaikan harga bahan baku campuran mempengaruhi kenaikan harga produksi dan yang berpengaruh besar adalah kenaikan harga semen dan pasir.