PENDAHULUAN
Boiler merupakan ketel uap yang digunakan untuk mengubah air menjadi fasa uap melalui proses pemanasan yang dioperasikan pada tekanan dan temperatur yang tinggi. Uap yang dihasilkan boiler dimanfaatkan untuk berbagai keperluan, salah satunya adalah menggerakan turbin sehingga menghasilkan listrik pada pembangkit listrik tenaga uap (PLTU). Proses pemanasan pada boiler PLTU saat ini banyak dioperasikan menggunakan teknologi boiler supercritical yang dilakukan melebihi tekanan dan temperatur kritis yaitu di atas 221 Bar dan 374 oC. Seperti dilakukan PT X yang merupakan salah satu PLTU di Jawa Barat. PT X mengoperasikan boiler pada tekanan hingga 250 Bar dan temperatur 569 oC. Kondisi operasi ini berpotensi menimbulkan kebocoran bahkan ledakan pada unit boiler.
Seperti yang terjadi pada tahun 2014, boiler pada unit reheater PT X meledak dan mengakibatkan kerusakan di sebagian besar unit main boiler, dan berdampak retaknya rumah warga di sekitar PT X bahkan dentuman ledakan dirasakan hingga radius 5 km (Tempo, 2014). Untuk itu, risiko ledakan perlu dikendalikan. Salah satu pengendalian yang dilakukan di boiler PT X yaitu menggunakan sistem keselamatan terinstrumentasi atau Safety Instrumented Systems (SIS). SIS terdiri dari tiga instrument yaitu sensor, logic solver, dan final element yang melakukan fungsinya secara terintegrasi untuk mengendalikan risiko dari potensi bahaya temperatur dan tekanan tinggi (Gabriel et al., 2018). Sensor bertujuan untuk mengukur variabel dalam proses operasi boiler berupa temperatur dan tekanan. Hasil pengukuran ini kemudian diterjemahkan transmitter menjadi electric signal kemudian ditransmisikan atau dibawa ke logic solver sebagai otak untuk diproses dengan cara dibandingkan dengan setpoint atau standar variabel yang telah ditentukan sebelumnya, kemudian logic solver memerintahkan actuator atau final element berupa valve untuk membuka sampai ukuan variabel temperatur atau tekanan kembali normal atau sesuai dengan setpoint. Kinerja dari SIS ini dapat dilihat dari tingkat integrasi keselamatan atau Safety Integrity Level (SIL) saat menjalankan fungsinya.
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui SIL. SIL (Safety Integrity Level) adalah kinerja dari SIS (Dwi N et al., 2015). Tingkatan SIL terdiri dari SIL 1, SIL 2, SIL 3 dan SIL 4. Semakin tinggi bahaya suatu proses operasi maka tingkatan SIL yang digunakan dalam perancangan safety system juga semakin tinggi. Penentuan SIL diawali dengan analisis risiko menggunakan metode hazard operability study (Hazops) (Feng et al., 2016). Tujuan metode HAZOPs adalah meninjau suatu proses atau operasi pada suatu sistem secara sistematis, logis dan digunakan untuk mengetahui apakah kemungkinan- kemungkinan adanya penyimpangan dapat mendorong sistem menuju kondisi yang tidak diinginkan seperti kecelakaan dan pengendaliannya. Hazops menggambarkan risiko dan penentuan SIL untuk mengetahui seberapa efektif kerja dari instrumen kontrol untuk mengendalikan risiko tersebut secara otomatis. Penentuan SIL antara lain dilakukan dengan dua cara meggunakan metode risk graph dan metode kuantitatif.
Penentuan SIL menggunakan risk graph didasarkan pada skenario risiko kenaikan temperatur dan tekanan melebihi batas aman, sehingga walaupun unit boiler tidak memiliki sistem SIS dapat dievaluasi SIL-nya berdasarkan risiko yang ada. Hasil evaluasi SIL dengan metode risk graph dapat dijadikan rekomendasi untuk pemasangan SIS pada unit boiler. Sedangkan penentuan SIL secara kuantitatif hanya dapat dilakukan pada boiler yang terdapat komponen SIS. Penentuan SIL secara kuantitatif menunjukkan kondisi aktual dari kinerja SIS pada semua unit boiler.
METODOLOGI
Penelitian ini dilakukan di PT X, yang berada di Cirebon Jawa Barat. Waktu survey di perusahaan selama 3 bulan dari Juli-September 2018. Data yang dikumpulkan terdiri dari data primer dan sekunder. Data primer antara lain data maintenance instrument, data test interval, waktu pengoperasian instrument boiler didapatkan dari instrument and control division, data
aktual pada proses operasi boiler berupa tekanan dan temperatur diperoleh dari central control room (CCR). Sedangkan data sekunder berupa process and flow diagram (PFD) dari bagian operation division. Data pipe and instrument diagram (P&ID) dari instrument division serta peraturan perundang-undangan, referensi ilmiah terbaru, dan beberapa acuan pendukung lainnya.
Teknik Pengumpulan Dan Pengolahan Data
Teknik pengumpulan data lewat wawancara, dokumentasi, dan observasi, kemudian data tersebut dianalisis dan diolah. Titik studi pada penelitian ini semua instrumen kontrol di unit boiler yaitu economizer, evaporator, low temprature superheater, platen superheater (div panel superheater), final superheater dan reheater. Pengolahan data dimulai dari identifikasi bahaya pada temperatur dan tekanan yang tinggi. Selanjutnya dilakukan analisis risiko dengan metode hazard operability study (Hazops) (Purba et al. 2016). kemudian ditentukan safety integrity level (SIL) dengan membandingkan kedua metode yakni metode risk graph dan metode kuantitatif. Metode risk graph digunakan untuk menganalisis SIL pada instrumen kontrol semua unit boiler dan hasil dari metode ini dijadikan sebagai rekomendasi SIL karena sesuai dengan potensi bahaya dan risiko pada unit boiler.
Sedangkan metode kuantitatif digunakan untuk menentukan SIL pada kondisi aktual di instrumen kontrol boiler yang menggunakan SIS sebagai instrumen pengendali risikonya. SIL hasil penentuan secara kuantitatif di-trial agar sama seperti SIL pada metode risk graph. Trial ini didasarkan pada periode test interval instrumen SIS dan desain konfigurasi safety instrumented function (SIF). SIF adalah fungsi dari desain SIS untuk mengontrol penyimpangan tekanan dan temperatur. Hasil koreksi SIL pada metode kuantitatif menjadi masukan dan rekomendasi kepada perusahaan untuk peningkatan SIL berdasarkan pada test interval dan konfigurasi desain SIF yang sesuai risiko pada proses boiler. Hal ini digambarkan secara umum pada Gambar 1 berikut.
Gambar 1. Diagram Alir Pengolahan Data
Identifikasi Bahaya Dan Analisis Risiko Menggunakan Metode Hazops
Analisis risiko menggunakan metode Hazard Operability Study (Hazops). Langkahlangkah untuk melakukan kajian HAZOPs dari suatu komponen instrumentasi dimulai dari pemilihan node (titik studi seperti pada peralatan). Setelah itu menentukan fungsi dari node yang dipilih lalu menggambarkan bahaya utama pada node tersebut. Selanjutnya membuat skenario penyimpangan berdasarkan guide word, kemudian dikaji penyebab dan akibat yang ditimbulkan dari penyimpangan serta usaha yang perlu dilakukan untuk mengatasi akibat yang terjadi. Selanjutnya ditentukan skor risiko dan rekomendasi pengendaliannya (MacGregor, 2017). Studi tentang HAZOPs terangkum dalam suatu tabel yang dikenal dengan nama Hazops Worksheet, seperti ditampilkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Analisis risiko dengan metode hazops (Dwi NR et al., 2015)
| Komponen | Fungsi | Guide Word | Deviasi | Sebab | Akibat | Antisipasi | Likelihood (L) | Conseq. (C) | Skar (R.) | Rekom. |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Objek penelitian yaitu instrumen kontrol antara lain transmitter temperatur, tekanan serta logic solver dan final element | Fungsi dari objek penelitian | Kata kunci seperti tinggi, rendah, terbuka, dan tertutup, | Berupa penyimpangan misalnya temperatur dan tekanan melebihi standar. Deviasi merupakan skenario dari kondisi tidak normal berupa potensi bahaya terteniu. | Penyebah terjadinya penyimpangan atau deviasi | Akibat yang ditimbulkan dari penyimpangan | Antisipasi yang dapat dilakukan apabila penyimpangan terjadi sehingga tidak menimbulkan keparahan | Merupakan angka kemungkinan terjadinya deviasi | Merupakan angka akibat yang ditimbulkan dari deviasi | Risiko yang dapat ditimbul kan dari deviasi Didapatk an dari hasil kali L dan C | Saran untul melakukan Tindakan preventif untuk mencegah terjadinya deviasi |
Penentuan Safety Integrity Level
(SIL) Metode Risk Graph
Setelah dilakukan analisis Hazops, selanjutnya adalah menentukan safety integrity level (SIL) dari instrumen menggunakan dua metode yaitu risk graph dan quantitative method untuk mengetahui seberapa efektif instrumen kontrol atau Safety Instrumented Systems (SIS) dapat mengendalikan risko yang didapatkan dari analisis Hazops. Penentuan Safety Integrity Level (SIL) menggunakan metode risk graph dilakukan dengan melihat parameter consequence (C) terlebih dahulu selanjutnya melihat occupancy (F), probability avoiding hazard (P) dan SIL dapat ditentukan setelah melihat demand rate (W) (Alejandro and Torres, 2016). Skema penentuan SIL menggunakan risk graph method ditampilkan pada Gambar 2.
Gambar 2. Penentuan SIL menggunakan risk graph (Alejandro and Torres, 2016)
Consequence (C ) pada risk graph menunjukkan dampak terhadap lingkungan berdasarkan tingkat kerusakan komponen yang berpotensi menimbulkan pelepasan fluida proses. Frequency menunjukkan lama area tersebut dikunjungi pada keadaan normal dan frekuensi kunjungan. Probability of avoidance (P) merupakan kemungkinan manusia atau pekerja menghindari dampak bahaya yang timbul akibat kerusakan pada unit boiler. Demand rate (W) adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau kegagalan pada komponen instrument/equipment setiap tahun.
Metode Kuantitatif
Penentuan SIL menggunakan metode kuantitatif mengacu pada angka probability of failure on demand (PFD) atau angka kemungkinan kegagalan pada fungsi instrument atau Safety Instumented Function (SIF) dari komponen SIS (Erwana et al. 2016). Angka PFD disajikan pada Tabel 2.
Tabel 2. Safety integrity level berdasar PFD (Paris S. and Kumar B, 2000)
| SIL | PFD rata-rata instrument |
|---|---|
| 4 | \(10^{-5} \le PFD < 10^{-4}\) |
| 3 | \(10^{-4} \le PFD \le 10^{-3}\) |
| 2 | \(10^{-3} \le PFD \le 10^{-2}\) |
| 1 | \(10^{-2} \le PFD \le 10^{-1}\) |
Cara mencari nilai PFD pada suatu safety instrumented function (SIF) menggunakan persamaan 1 sebagai berikut.
\[PFD_{Rata-rata} = PFD_{Transmitter} + PFD_{Logic\ Solver} + PFD_{Final\ Control\ Element}\] (1)
Dimana PFD dari instrument masing-masing dihitung berdasarkan persamaan konfigurasi dari safety instrumented function (SIF) sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 3 berikut.
Tabel 3. Persamaan konfigurasi safety instrumented function (Dwi NR et al., 2015)
| Konfigurasi Safety Instrumented Function | Rumus PFD Instrumen Kontrol |
| 1001 | \(PFD_{Avg} = \frac{\lambda \times T_i}{2}\) |
| 1002 | \(PFD_{Avg} = \frac{\lambda^2 \times {T_i}^2}{3}\) |
| 1003 | \(PFD_{Avg} = \frac{\lambda^3 \times {T_i}^3}{4}\) |
| 2002 | \(PFD_{Avg} = \lambda \times T_i\) |
| 2003 | \(PFD_{Avg} = \lambda^2 \times T_i^2\) |
| 2004 | \(PFD_{Avg} = \lambda^3 \times T_i^3\) |
Probability of failure on demand (PFD) membutuhkan data laju kegagalan (λ) dan test interval (Ti) pada instrumen kontrol Safety Instrumented Systems (SIS). Penentuan PFD ini didasarkan pada desain SIS untuk melakukan fungsinya yang disebut Safety Instrumented Function (SIF). Konfigurasi SIF sebagaimana ditunjukan oleh tabel antara lain 1oo1 artinya one out of one, terdapat 1 keluaran dari 1 SIF dan desain konfigurasi 1oo2 artinya one out of two, terdapat 1 keluaran dari 2 SIF. SIF dapat berupa fungsi dari transmitter atau sensor, logic solver dan final element atau actuator.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Identifikasi Bahaya
Potensi bahaya pada PT X yaitu temperatur dan tekanan yang tinggi. Ini kemungkinan dapat menyebabkan ledakan pada unit boiler jika tidak dikendalikan. Tana Peng et al (2018) dan Kim, Eui Soo (2017) dalam penelitiannya menemukan bahwa tekanan dan temperatur tinggi adalah penyebab dasar terjadinya ledakan pada boiler. Ini terjadi karena temperatur dan tekanan tinggi dapat menyebabkan creep void (lepasnya ikatan molekul dalam material steel menyebabkan terjadi kekosongan di dalam material pipa boiler) mengakibatkan terjadi crack sehingga pada tekanan tinggi rentan terjadi ledakan. Creep void dapat terjadi pada material tube atau pipa pada semua unit boiler. Temperatur dan tekanan pada unit boiler dapat dikatakan berbahaya jika melebihi batas aman yang menjadi standar yang ditentukan oleh PT X. Tabel 4
berikut menunjukkan standar batas aman temperatur dan tekanan pada setiap unit boiler yang beroperasi di PT X.
Tabel 4. Standar batas aman temperatur dan tekanan pada PT X (Dokumen PT X, 2015)
| Temperatur S | tandar (°C) | Tekanan | Laju Alir (ton/jam) | ||
|---|---|---|---|---|---|
| Unit Boiler | Input | Output | Maksimum (kg/cm²g) | ||
| Economizer | 278,5 - 279,0 | 368,1 - 372,7 | ± 324,8 | ± 2.104,7 | |
| Evaporator | 368,1 - 372,7 | 423,6 - 460,1 | ± 324,8 | ± 2.104,7 | |
| Low Temperature Superheater (Left) | 431,6 - 432,5 | 491,1 - 508,5 | ± 291,1 | ± 1.040,3 | |
| Low Temperature Superheater (Right) | 430,6-430,7 | 491,6 - 495,1 | ± 291,1 | ± 1.040,3 | |
| Platen Superheater (Left) | 491,4 - 492,2 | 520,1 - 528,6 | ± 285,1 | ± 1.040,3 | |
| Platen Superheater (Right) | 491,7-493,2 | 522,5 - 530,8 | ± 285,1 | ± 1.040,3 | |
| Final Superheater (Left) | 519,0 - 519,6 | 566,4 - 568,8 | ± 276,3 | ± 1.040,3 | |
| Final Superheater (Right) | 522,8 - 523,9 | 563,6 - 566,8 | ± 276,3 | ± 1.040,3 | |
| Reheater (Left) | 323,2 - 323,4 | 560,0 - 565,0 | ± 58,2 | ±923,0 | |
| Reheater (Right) | 335,3 - 336,0 | 560,7 - 565,0 | ± 58,2 | ±909,6 | |
Bahaya lain yang dapat diidentifikasi adalah faktor-faktor yang mempengaruhi kegagalan atau kerusakan instrumen Safety Instrumented Systems (SIS). Bahaya ini antara lain usia instrumen SIS, cacat produksi, adanya hewan pengganggu, dan faktor alamih seperti petir, hujan, dan angin kencang. Bahaya ini dapat merusak sistem kerja SIS, sehingga tidak dapat berfungsi mengendalikan kenaikan tekanan dan temperatur di semua unit boiler. Keseluruhan bahaya pada semua unit boiler ini dapat mengakibatkan risiko kebocoran pipa boiler, kebakaran dan bahkan ledakan. Untuk itu risiko dari proses yang terjadi pada boiler perlu dianalisis. Salah satu metode analisis risiko dalam industri proses adalah metode Hazops.
Hasil Analisis Risiko Dengan Metode Hazops
Analisis risiko menggunakan metode Hazops menunjukkan skor risiko tertinggi pada unit boiler final superheater dan reheater sebesar 25, sedangkan skor evaporator, low temperature superheater, dan platen superheater sebesar 20. Skor tertinggi ini dikategorikan critical, sehingga risiko tidak dapat diterima dan pengendalian harus secepatnya dilakukan
Gambar 3. Peringkat risiko pada boiler
. Risiko terendah terdapat pada economizer dengan skor 10 yang dikategorikan moderate yaitu kemungkinan kegagalan terjadi jika tidak dikontrol elama 3 bulan. Skor risiko berdasarkan peringkat di setiap unit boiler disajikan pada Gambar 3. Risiko yang didapatkan pada analisis Hazops pada semua unit boiler ini perlu dikendalikan. Pengendalian terhadap risiko pada semua unit boiler dapat dilakukan menggunakan Safety Instrumented Systems (SIS). Hasil observasi di boiler PT X menunjukkan tiga unit boiler economizer, evaporator, dan low temperatur superheater tidak menggunakan SIS. Pengendalian di tiga unit boiler ini masih dilakukan secara manual dan tidak terintegrasi melalui pengaturan laju alir pada air umpan boiler serta valve dikendalikan tanpa sistem kontrol dan menggunakan sistem master fuel trip (MFT) yakni menghentikan semua aliran masuk bahan bakar sehingga proses di boiler berhenti beroperasi. Sedangkan unit boiler yang memiliki SIS terdapat pada platen superheter (div panel superheater), final superheater, dan reheater. Tabel 5 menyajikan objek penelitian pada unit boiler yang menggunakan SIS dan tidak menggunakan SIS.
Tabel 5. Unit boiler dan sistem kontrolnya
| Sistem Kontrol | Unit Boiler | Keterangan | ||
|---|---|---|---|---|
| Economizer | Hanya ada transmitter untuk mendeteksi suhu dan tekanan. Sistem kontrolnya belum terintegrasi | |||
| Tidak Menggunakan SIS | Evaporator | |||
| - SEEC | Low Temprature Superheater | |||
| M 1 070 | Dia C. I. | Ada transmitter, logic solver, dan final control element atau valve. | ||
| Menggunakan SIS | Platen Superheater | Deteksi temperatur dan kontrol suhu terintegrasi dalam SIS | ||
Kinerja atau kemampuan Safety Instrumented Systems (SIS) melakukan pengendalian terhadap tingginya temperatur dan tekanan dapat dilihat dari angka Safety Integrity Level (SIL). Penentuan SIL dapat dilakukan dengan dua metode yaitu metode risk graph dan metode kuantitatif. Hasil analisis risiko dengan metode Hazops dan penentuan SIL disajikan pada Tabel 6 berikut.
Tabel 6. Hasil analisis risiko dengan metode hazops, metode risk graph dan metode kuantitatif
| Unit Unit | Skor Risiko Tertinggi | SIL Aktual (Quantitative Method) | SIL Rekomendasi (Risk Graph) |
|---|---|---|---|
| Economizer | 10 | Tidak ada SIS | Kontrol Manual |
| Evaporator | 20 | Tidak ada SIS | SIL 1 |
| Low Temperature Superheater | 20 | Tidak ada SIS | SIL1 |
| Platen Superheater | 20 | SIL 1 | SIL 2 |
| Final Superheater | 25 | SIL 1 | SIL 2 |
| Reheater | 25 | SIL 2 | SIL 2 |
Penentuan SIL Dengan Metode Risk Graph
Penentuan SIL menggunakan metode risk graph menunjukkan SIL rekomendasi ideal dan seharusnya diterapkan pada SIS di semua unit boiler PT X. Karena analisis ini berdasarkan pada potensi bahaya dan risiko yang sebenarnya ada di unit boiler PT X. Analisis dengan metode risk graph pada SIS unit boiler economizer, evaporator, dan low temperatur superheater menghasilkan SIL 1. Sehingga direkomendasikan agar tiga unit boiler ini menerapkan SIS dengan SIL 1. Analisis risk graph pada unit boiler platen superheter, final superheater, dan reheater menghasilkan SIL 2 di semua SIS pada 3 unit ini. Salah satu contoh proses penentuan SIL menggunakan metode risk graph pada final superheater disajikan pada Tabel 7.
Tabel 7. Penentuan SIL dengan metode risk graph pada final superheater
| Skenario | Sebab | Consequence (C) | Occupancy (F) | Probability of Avoidance (P) | Demand Rate (W) | SIL | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 0 | Temperatur melabihi nilai proteksi pada Final Superheater | o Terjadi vold dar korosi p pipa fine superha Volume steam y masuk , superhi lebih be dari sta Kelebih flue gas dalam furnace | figure de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición del composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición del composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la composición de la com | berada pada area berbahaya tinggi \(F=\frac{12}{24}\times 100\%\) = 50 % o Dua shift kerja dalam sehari sehingga durasi di plant selama 12 jam sehari dan waktu operasi 24 | PA O Kemungkinan obahaya dapat dicegah dengan membuang steam menggunakan safety valve dan sistem on- off Master Fuel Trip (MFI) | W2 Tingkat kesseringan terjadinya kerusakan atau kegagalan pada komponen adalah pada kisaran 0,1 – 1 per tahun (0,1 berarti dalam 10 tahun terdapat 1 kali kegagalan) | oSIL 2 memiliki angka probability of fathere on demand (PPD) pada kisaran 0,001 — 0,01 atau memiliki performa dalam 1000 kali tea terhadap instrumen kontrol Safety Instrumented Systems (SIS) hanya mengalami kegagalan 1 — 10 kali. |
Penentuan SIL Dengan Metode Kuantitatif
Penentuan SIL secara kuantitatif pada platen superheater dan final superheater menunjukkan SIL 1. Sedangkan unit reheater menunjukkan SIL 2. Hasil analisis menunjukkan perlu adanya peningkatan dari SIL 1 menjadi SIL 2 pada platen superheater dan final superheater dengan mengubah desain safety instrumented function dan mengurangi waktu kalibrasi dari 1 tahun menjadi 6 bulan. SIL 1 memiliki angka probability of failure on demand (PFD) pada kisaran 0,01 – 0,1 atau memiliki performa dalam 100 kali tes terhadap instrumen kontrol Safety Instrumented Systemes (SIS) hanya mengalami kegagalan 1 – 10 kali. SIL 1 menunjukkan SIS yang dipasang pada unit boiler harus memiliki kinerja yang baik sehingga dalam 100 kali tes hanya ditolerir mengalami kegagalan 1 – 10 kali. Pada perancangan SIS dengan SIL 1 ini dapat digunakan satu transmitternya dan logic solver-nya dapat menggunakan dua sistem/teknologi yang sama atau berbeda, dan final control element dapat menggunakan valve tunggal. SIL 2 memiliki angka probability of failure on demand (PFD) pada kisaran 0,001– 0,01 atau memiliki performa dalam 1000 kali tes terhadap instrumen kontrol Safety Instrumented Systems (SIS) hanya mengalami kegagalan 1 – 10 kali. Desain konfigurasi safety instrumented function (SIF) dengan SIL 2 ini dapat digunakan 2 transmitter, logic solver-nya dapat menggunakan dua sistem/teknologi yang sama atau berbeda, dan final control element dapat menggunakan 2 valve sebagai sistem redudant (penambahan).
Rekomendasi Dan Mitigasi Risiko
Usulan yang dapat diajukan pada penelitian ini untuk mengurangi potensi risiko terjadinya kecelakaan pada semua unit boiler sebagai berikut.
- 1. Perlu adanya pemasangan SIS pada economizer, evaporator, dan low temperatur superheater dengan SIL 1
- 2. Perlu adanya peningkatan dari SIL 1 menjadi SIL 2 pada platen superheater dan final superheater dengan mengubah desain safety instrumented function (SIF) dan mengurangi waktu kalibrasi dari 1 tahun menjadi 6 bulan. Ini untuk menyesuaikan dengan SIL rekomendasi yang ditentukan pada metode risk graph. Pengubahan desain konfigurasi SIF dengan adanya penambahan 2 transmitter, logic solver-nya dapat menggunakan dua sistem/teknologi yang sama atau berbeda, dan final control element dapat menggunakan 2 valve sebagai sistem redudant.
- 3. Pengendalian risiko secepatnya perlu dilakukan pada unit boiler evaporator, low temprature superheater, platen superheater (div panel superheater), final superheater dan reheater karena skor risiko tertinggi dan bersifat critical terdapat pada unit ini.
- 4. Peletakan instrumen kontrol perlu diperhatikan terhadap keadaan lingkungan seperti suhu dan hewan pengganggu sepeti cicak dan tikus, sehingga instrumen kontrol tidak mengalami gangguan.
KESIMPULAN
Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa skor risiko tertinggi pada unit boiler PT X terdapat pada final superheater dan reheater sebesar 25, sedangkan skor risiko evaporator, low temperatur superheater, dan platen superheater sebesar 20. Skor tertinggi ini dikategorikan critical, sehingga risiko tidak dapat diterima dan pengendalian harus secepatnya dilakukan. Risiko terendah pada economizer dengan skor 10 yang dikategorikan moderate yaitu kemungkinan kegagalan terjadi jika tidak ada kontrol selama 3 bulan. Pengendalian risiko dapat dilakukan dengan Safety Instrumented Systems (SIS). Untuk mengetahui kinerja SIS maka dapat dilakukan analisis terhadap kinerja SIS yaitu Safety Integrity Level (SIL). Analisis SIL dengan metode risk graph pada SIS unit boiler economizer menunjukkan kontrol dapat dilakukan secara manual. Sedangkan penentuan SIL pada evaporator dan low temperatur superheater menghasilkan SIL 1. Analisis risk graph pada unit boiler platen superheter, final superheater, dan reheater menghasilkan SIL 2 di semua SIS pada 3 unit ini. Penentuan SIL secara kuantitatif pada platen superheater dan final superheater menunjukkan SIL 1. Unit reheater menunjukkan SIL 2. Hasil analisis menunjukkan perlu adanya peningkatan dari SIL 1 menjadi SIL 2 pada platen superheater dan final superheater dengan mengubah desain safety instrumented function dan mengurangi waktu kalibrasi dari 1 tahun menjadi 6 bulan.