M E S I N

Jurnal Teknik Mesin Vol. XIX, No. 2, Oktober 2004 No. ISSN: 0852-6095

Diterbitkan oleh : Departemen Teknik Mesin, FTI

Institut Teknologi Bandung

Surat ijin : STT No. 964/DIT-JEN/PPG/STT/1982.

MESIN Vol. XIX No. 2 i

DAFTAR ISI

M E S I N

Jurnal Teknik Mesin

Vol. XIX, No. 2, Oktober 2004

T. A. Fauzi Soelaiman⁽¹⁾, Ahmad Taufik⁽²⁾, dan Tito Arya Soma⁽¹⁾

¹⁾ Lab. Termodinamika, KPP-IR & G, ITB & Departemen Teknik Mesin, FTI, ITB Jalan Tamansari 126, Bandung 40132, Telepon/Fax: 022-2502342 E-mail: fauzi@termo.pauir.itb.ac.id, otit_131@yahoo.com ²⁾ Metal Performance Assessment Group & Departemen Pertambangan, FIKTM, ITB E-mail: mpag@cbn.net.id

Ringkasan

Inspeksi adalah sebuah aktivitas yang dilakukan untuk mendeteksi dan mengevaluasi kemungkinan adanya kerusakan atau penurunan kualitas akibat beroperasinya suatu peralatan. Metode Risk Based Inspection (RBI) adalah salah satu jenis metode pengelolaan inspeksi yang didasarkan pada tingkat resiko pengoperasian sebuah peralatan atau unit kerja industri. Metode RBI memakai pendekatan kombinasi dua parameter, yaitu: kategori kemungkinan kegagalan dan kategori konsekuensi kegagalan. Studi kasus penentuan tingkat resiko menggunakan metode RBI dilakukan pada bejana tekan jenis reaktor kimia pada sebuah industri petrokimia, yaitu: Hydrotreater, Secondary Reformer, Shift Converter, Ammonia Synthesis Converter, Methanator, Zinc Oxide Guard, dan Mercury Guard Chamber. Hasil yang didapatkan untuk analisis menggunakan metode kualitatif pada semua peralatan adalah: Hydrotreater (Resiko Rendah), Secondary Reformer (Resiko Rendah), Shift Converter (Resiko Rendah), Ammonia Synthesis Converter (Resiko Rendah), Methanator (Resiko Rendah), Zinc Oxide Guard (Resiko Rendah), Mercury Guard Chamber (Resiko Rendah). Hasil analisis menggunakan metode semi kuantitatif untuk semua peralatan yang dianalisis adalah: Hydrotreater (Resiko Tinggi). Secondary Reformer (Resiko Tinggi), Shift Converter (Resiko Tinggi), Ammonia Synthesis Converter (Resiko Tinggi), Methanator (Resiko Tinggi), Zinc Oxide Guard (Resiko Tinggi), Mercury Guard Chamber (Resiko Tinggi).

1. PENDAHULUAN

Kebutuhan laju produksi yang tinggi bagi sebuah industri adalah suatu hal yang sangat diinginkan. Adakalanya, untuk mencapai laju produksi yang tinggi, sebuah industri melupakan satu hal yang penting, yaitu ketahanan dari peralatan atau unit yang mendukung proses produksinya. RBI (Risk Based Inspection) atau Inspeksi Berbasis Resiko adalah salah satu metode pengelolaan inspeksi atas peralatan atau unit kerja dalam

suatu pabrik, yang didasarkan pada analisis tingkat resiko yang dimiliki oleh peralatan atau unit kerja tersebut^[1]. Secara singkat, beberapa hal yang dapat dilakukan metode RBI adalah sebagai berikut^[1]:

• a. Pemindaian (screening) mengenai keadaan peralatan dalam pabrik (data historis kegagalan, kondisi operasi, data desain, sistem deteksi kegagalan, sistem mitigasi, dan sebagainya).
• b. Penentuan tingkat resiko (risk assessment) peralatan menggunakan metodologi yang

• dimuat dalam konsep RBI, sekaligus mengurutkan (ranking) peralatan menurut tingkat resikonya.
• c. Merencanakan program inspeksi yang lebih terarah, yaitu memprioritaskan inspeksi pada peralatan yang tingkat resikonya tinggi (sesuai obyeknya maupun metode inspeksinya).

Pada industri skala kecil sampai menengah, ketiga kegiatan di atas dapat dilakukan dalam waktu yang relatif tidak terlalu lama. Sedangkan pada industri skala besar, ketiga kegiatan di atas tentu saja memerlukan waktu yang relatif cukup lama. Lama waktu yang diperlukan untuk kegiatan ini dipengaruhi oleh jumlah peralatan atau unit kerja, cakupan luas pabrik, dan kemudahan dalam penelusuran data-data yang dibutuhkan (misalnya: data historis kegagalan, kondisi operasi, data desain, sistem deteksi kegagalan, sistem mitigasi, dan sebagainya). Proses pelengkapan data-data untuk menentukan tingkat resiko dengan menggunakan RBI yang cukup memakan waktu ini terkadang menjadi kendala yang cukup serius karena akan menyebabkan hasil yang didapat menjadi tidak aktual lagi. Oleh karena itu, diperlukan suatu metode pengolahan data yang dibutuhkan oleh metode RBI secara cepat, tepat dan aktual. Proses penyimpanan data-data yang diperlukan oleh RBI serta hasil analisis tingkat resiko yang didapatkan juga merupakan hal yang tidak bisa dikesampingkan. Hal ini karena data-data inspeksi yang ada akan dijadikan perbandingan dengan data-data dan hasil penentuan tingkat resiko di lain waktu sehingga dapat dipakai sebagai bahan evaluasi kelayakan pakai peralatan yang ada.

2. INSPEKSI BERBASIS RESIKO

Bagian ini menjelaskan sejarah ringkas dan dasar metode RBI sebagai pengantar awal untuk makalah ini dan makalah-makalah berikutnya.

Metode RBI berdasarkan standar API (American Petroleum Institute) pertama kali diperkenalkan pada tahun 1993 dan disponsori oleh kelompok industri minyak dan gas antara lain: Amoco, ARCO, Ashland, BP, Chevron, CITGO, Conoco, Dow Chemical, DNO Heather, DSM Service, Equistar, Exxon, Fina, Koch, Marathon, Mobil, Petro-Canada, Phillips, Saudi Aramco, Shell, Sun, Texaco, dan UNOCAL[1] . Metode RBI memberikan perhatian terhadap dampak yang didapatkan dari sebuah kecelakaan atau kegagalan yang terjadi pada empat hal di bawah ini, yaitu[1] :

• 1. Resiko ke dalam yang berhubungan dengan karyawan dan pelaksana di lapangan.
• 2. Resiko ke luar yang berhubungan dengan masyarakat di sekitar perusahaan atau pabrik.
• 3. Resiko interupsi secara ekonomi akibat terjadinya penghentian proses produksi.
• 4. Resiko kerusakan lingkungan.

RBI mengkombinasikan keempat hal di atas dalam mengambil keputusan mengenai kapan, dimana, dan bagaimana program inspeksi yang tepat untuk sebuah pabrik. Selain itu, RBI menyediakan metodologi yang dapat digunakan untuk menentukan kombinasi yang optimum antara metode dan frekuensi inspeksi. Salah satunya adalah dengan meningkatkan kualitas inspeksi yang dilakukan dan diikuti dengan program perawatan yang intensif dengan maksud mereduksi frekuensi kegagalan peralatan pada masa mendatang. Prosedur penentuan tingkat resiko berdasarkan RBI dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis pendekatan, yaitu[1] : pendekatan secara kualitatif dan pendekatan secara kuantitatif. Pada umumnya, analisis tingkat resiko dengan pendekatan kualitatif lebih diaplikasikan untuk pemindaian awal dari suatu unit besar atau sejumlah besar pearalatan dari sebuah unit operasi. Hasil dari analisis secara kualitatif dapat dipakai untuk memprioritaskan peralatan-peralatan yang dianggap paling beresiko yang nantinya akan dievaluasi kembali tingkat resikonya berdasarkan pendekatan secara kuantitatif. Sedangkan pendekatan kuantitatif yang dilakukan dengan data dan informasi yang rinci dari pabrik, akan menghasilkan tingkat resiko untuk setiap peralatan atau segmen perpipaan yang ada secara rinci pula.

Metode RBI menggunakan dua parameter utama untuk mendapatkan tingkat resiko dari sebuah peralatan, yaitu kategori kemungkinan kegagalan dan kategori konsekuensi kegagalan. Kategori kemungkinan kegagalan dipengaruhi oleh beberapa hal, antara lain:

• 1. Jenis material konstruksi peralatan yang dianalisis,
• 2. Laju korosi, berdasarkan hasil inspeksi, pendapat atau opini ahli, atau dari modul teknik,
• 3. Keefektifan inspeksi,
• 4. dan lain-lain.

Kategori konsekuensi kegagalan dipengaruhi oleh beberapa hal, yaitu:

• 1. Fluida kerja dan fasanya,
• 2. Kandungan racun,
• 3. Temperatur operasi,
• 4. Tekanan operasi,
• 5. Sistem isolasi dan mitigasi yang diterapkan,
• 6. dan lain-lain.

Analisis menggunakan pendekatan kualitatif diawali dengan menentukan beberapa faktor yang tergolong kategori kemungkinan kegagalan pada unit yang dianalisis. Selanjutnya dilakukan penentuan beberapa faktor yang termasuk kategori konsekuensi kegagalan. Pada bagian akhir analisis, kedua faktor tersebut dikombinasikan sehingga didapatkan tingkat resiko pada matriks resiko untuk unit yang dianalisis. Langkahlangkah yang ditempuh mulai dari pengumpulan data, lalu dilanjutkan ke analisis berdasarkan kemungkinan dan konsekuensi hingga didapatkan matriks resiko secara sederhana dapat digambarkan pada Gambar 1.

Tingkat resiko dari peralatan yang dianalisis menggunakan metode RBI, divisualisasikan menggunakan matriks 5 x 5 dengan sumbu tegaknya adalah kategori kemungkinan kegagalan dan sumbu datarnya adalah kategori konsekuensi kegagalan. Bentuk

MESIN Vol. XIX No. 2 38 dari matriks resiko serta kategorinya dapat dilihat pada Gambar 2 di bawah ini.

Penentuan tingkat resiko menggunakan metode RBI secara kuantitatif merupakan proses analisis lebih lanjut yang dapat dilakukan oleh sebuah perusahaan atau pihak industri untuk mengetahui kondisi peralatannya secara lebih akurat. Sebelum dilakukan proses analisis secara kuantitatif, terdapat analisis secara semi-kuantitatif yang sebenarnya merupakan bagian dari analisis kuantitatif itu sendiri

Gambar 1 Urutan langkah penentuan tingkat resiko pada sebuah peralatan^[3].

Gambar 2 Matriks resiko analisis kualitatif^[1].

Analisis kemungkinan kegagalan menggunakan metode RBI dengan pendekatan kuantitatif diawali dengan basis data frekuensi kegagalan secara umum dari beberapa peralatan yang spesifik. Untuk aplikasi kemungkinan kegagalan pada metode RBI, data-data frekuensi kegagalan yang masih umum tersebut harus dimodifikasi dengan menggunakan Faktor Modifikasi

Peralatan \((F_E)\) dan Faktor Modifikasi Manajemen \((F_M)^{[1]}\).

Untuk mendapatkan frekuensi kegagalan sebenarnya data-data frekuensi kegagalan dari setiap peralatan yang masih umum tersebut harus dikalikan dengan Faktor Modifikasi Peralatan (F_F) dan Faktor Modifikasi Manajemen (F_M). Basis data frekuensi kegagalan yang masih umum tersebut didapatkan dari kumpulan data-data kegagalan peralatan dari bermacammacam sumber industri. Faktor Modifikasi Peralatan dievaluasi berdasarkan lingkungan kerja peralatan yang dianalisis sehingga akan didapatkan faktor peralatan yang baru yang merupakan kondisi spesifik alat tersebut. Sedangkan Faktor Modifikasi Manajemen dievaluasi berdasarkan fasilitas keamanan serta kesatuan fungsi mekanik dari peralatan yang dianalisis.

Untuk setiap peralatan yang dianalisis, resiko yang harus ditanggung adalah penjumlahan dari resiko per kejadian kegagalan pada peralatan tersebut^[1]. Jenis resiko dari sebuah peralatan tergantung pada konsekuensi dari kejadian kegagalan yang dialami peralatan tersebut. Pada pendekatan RBI, jenis resiko dengan satuan ft²/tahun biasanya diterapkan untuk jenis resiko akibat kebakaran, ledakan atau terlepasnya fluida beracun. Sedangkan jenis resiko dengan satuan $/tahun biasanya diterapkan untuk jenis resiko yang berkaitan dengan terganggunya lingkungan hidup atau adanya interupsi secara ekonomi. Bentuk matriks resiko dari analisis menggunakan metode kuantitatif adalah seperti yang dapat dilihat pada Gambar 3.

Gambar 3 Matriks resiko analisis semi-kuantitatif^[1].

3. STUDI KASUS ANALISIS TINGKAT RESIKO PADA REAKTOR KIMIA

Studi kasus penentuan tingkat resiko menggunakan metode RBI dilakukan pada tujuh bejana tekan reaktor kimia yang berada di PT. Pupuk Kujang (Persero), yaitu:

• 1. Hvdrotreater (101-D)
• 2. Secondary Reformer (103-D)
• 3. Shift Converter (104-D)
• 4. Ammonia Synthesis Converter (105-D)
• 5. Methanator (106-D)
• 6. Zinc Oxide Guard Chamber (108-D)
• 7. Mercury Guard Chamber (109-D)

39 MESIN Vol. XIX No. 2

Secara singkat fungsi dari ke tujuh reaktor kimia tersebut adalah sebagai berikut[4] :

Hydrotreater

Reaktor jenis ini di pabrik pengolahan amonia berfungsi sebagai pendekomposisi unsur belerang di dalam gas alam. Unsur belerang dalam gas alam direaksikan dengan H2 membentuk H2S. Proses dekomposisi unsur belerang tersebut dilakukan oleh katalis cobalt molibdenum.

Guard Chamber

Reaktor jenis ini memakai katalis ZnO berupa pellet untuk mengubah H2S yang ada di dalam aliran gas alam menjadi ZnS. Reaksi kimia yang terjadi di reaktor ini adalah:

\[H_2S + ZnO \leftrightarrow ZnS + H_2O\]

Secondary Reformer

Reaktor jenis ini menggunakan katalis nikel untuk membantu reaksi antara gas alam dan uap air menjadi CO2 dan H2. Reaksi-reaksi yang terjadi pada reaktor jenis ini adalah:

\[CH_4 + H_2O \leftrightarrow CO + 3H_2\]
\(CO + H_2O \leftrightarrow CO_2 + H_2\)

Shift Converter

Pada umumnya shift converter pada pabrik pengolahan amonia terdiri dari dua jenis, yaitu high temperature shift converter dan low temperature shift converter. Fungsi dari reaktor jenis ini adalah untuk mereaksikan gas CO yang terbentuk dari secondary reformer menjadi CO2. Reaksi yang terjadi di dalam reaktor ini adalah:

\[CO + H_2O \leftrightarrow CO_2 + H_2\]

Methanator

Gas CO dan CO2 yang masih terdapat dalam aliran proses akan berdampak merusak pada reaktor pembentuk amonia (ammonia converter). Oleh karena itu, digunakan methanator untuk menyempurnakan pemisahan gas-gas CO dan CO2 dari aliran proses. Reaksi-reaksi yang terjadi di dalam reaktor ini adalah:

\[CO + 3H_2 \leftrightarrow CH_4 + H_2O\]
\(CO_2 + 4H_2 \leftrightarrow CH_4 + 2H_2O\)

Ammonia Converter

Reaktor kimia jenis ini dipakai untuk mereaksikan N2 dan H2 menjadi NH3 dengan bantuan katalis besi. Reaksi yang terjadi di dalam reaktor ini adalah:

\[N_2 + 3H_2 \leftrightarrow 2NH_3\]

Setiap tahap analisis penentuan tingkat resiko menggunakan metode RBI, diawali dengan penentuan fluida representatif terlebih dahulu[1] . Untuk analisis secara kualitatif, fluida representatif dicari dengan cara melihat laju aliran unsur-unsur yang masuk ke dalam peralatan yang dianalisis serta indeks unsur-unsur tersebut menurut NFPA (National Fire Protection Association). Sebagai contoh, untuk Secondary Reformer laju aliran masuk untuk setiap unsur adalah:

Tabel 1 Laju Aliran Masuk Tiap Unsur pada Secondary Reformer

Sedangkan indeks tiap unsur yang terlibat menurut NFPA, adalah:

Tabel 2 Indeks NFPA Unsur-unsur pada Aliran Masuk Secondary Reformer[2]

Dari kedua tabel tersebut terlihat bahwa unsur CO merupakan unsur yang paling berbahaya menurut NFPA serta mempunyai laju aliran yang relatif besar. Oleh karena itu, dapat dipastikan bahwa unsur CO sebagai fluida representatif dalam analisis kualitatif. Langkah selanjutnya setelah mendapatkan jenis fluida representatif adalah memasukkan data kondisi operasi peralatan. Sebagai contoh untuk Secondary Reformer, data kondisi operasinya adalah sebagai berikut:

• Tekanan Desain : 460,84 psig • Tekanan Operasi : 442,35 psig • Temperatur Operasi : 950^o F • Material Konstruksi : SA-516 Gr. 70

Sesuai dengan Workbook A API 581 sebagai acuan langkah-langkah penentuan tingkat resiko metode kualitatif, untuk seluruh reaktor kimia yang dianalisis, tingkat resikonya adalah:

Gambar 4 Tingkat resiko seluruh reaktor kimia yang dianalisis menggunakan metode kualitatif.

MESIN Vol. XIX No. 2 40

Terlihat dari matriks resiko di atas bahwa distribusi kondisi tingkat resiko seluruh reaktor kimia yang dianalisis termasuk ke dalam tingkat resiko rendah.

Pada analisis menggunakan metode semi-kuantitatif, juga harus dilakukan penentuan fluida representatif terlebih dahulu. Fluida representatif pada analisis menggunakan metode semi-kuantitatif didasarkan pada nilai titik didih tiap unsur yang ada dalam aliran. Sebagai contoh pada Secondary Reformer, nilai titik didih dari setiap unsur yang ada dalam aliran proses, adalah sebagai berikut:

Tabel 3 Nilai Titik Didih Tiap Unsur pada Aliran Masuk Secondary Reformer[2]

Dari data titik didih tiap unsur tersebut dapat dihitung nilai titik didih campurannya, yaitu dengan mengalikan titik didih dengan laju aliran untuk tiap unsurnya kemudian dibagi dengan laju aliran total. Selanjutnya nilai titik didih campuran tersebut dicocokkan dengan sifat-sifat fluida representatif yang terdapat pada Tabel 7.2 dari referensi [1]. Dari tabel tersebut didapatkan fluida representatif untuk analisis dengan metode semikuantitatif yaitu C1-C2 (Metana, Etana, Etilen, LNG) dengan sifat-sifat sebagai berikut:

Dengan menggunakan kondisi operasi yang telah disebutkan di bagian sebelumnya dan dikombinasikan dengan sifat-sifat tambahan di metode semi-kuantitatif ini, maka hasil penentuan tingkat resiko seluruh reaktor kimia yang dianalisis adalah seperti yang dapat dilihat pada Gambar 5.

Dari hasil plot seluruh peralatan ke dalam matriks resiko, terlihat bahwa terdapat perbedaan yang sangat signifikan antara analsisis secara kualitatif dan semikuantitatif. Perbedaan tersebut terjadi karena pada analisis secara kualitatif masih terdapat pengaruh yang cukup kuat dari kondisi plant secara keseluruhan. Sedangkan pada analisis secara semi-kuantitatif, pengaruh tersebut tidak dominan lagi. Analisis semikuantitatif lebih memfokuskan pada pengolahan datadata teknik serta kondisi aktual peralatan.

Gambar 5 Tingkat resiko seluruh reaktor kimia yang dianalisis menggunakan metode semikuantitatif.

4. PROSES MITIGASI

Hasil analisis penentuan tingkat resiko yang telah dilakukan dengan menggunakan metode semi-kuantitatif menunjukkan bahwa seluruh peralatan berada dalam kondisi resiko tinggi. Jika dilihat dari tingginya temperatur dan tekanan kerja peralatan yang dianalisis, maka mekanisme kerusakan yang mungkin terjadi adalah High Temperature Hydrogen Attack (HTHA). Mekanisme kerusakan HTHA sering terjadi pada kondisi temperatur dan tekanan kerja yang tinggi dari sebuah peralatan. Mekanisme kerusakan ini terbagi atas dua proses, yaitu disosiasi molekul hidrogen dan pembentukan metana. Proses yang pertama, yaitu disosiasi molekul hidrogen dapat dijelaskan oleh reaksi kimia sebagai berikut[1] :

\[H_2 \leftrightarrow 2H\]

Reaksi di atas dapat terjadi pada temperatur dan tekanan kerja tinggi. Oleh karena temperatur dan tekanan kerja yang tinggi pula, atom hidrogen tersebut akan masuk ke dalam struktur mikro logam sehingga bereaksi dengan karbida logam sesuai dengan reaksi[1] :

\[4H + MC \leftrightarrow CH_4 + M\]

Senyawa metana yang terbentuk di dalam matriks karbida logam tersebut bersifat mempunyai tekanan internal yang tinggi. Oleh karena itu, dengan adanya akumulasi dari senyawa metana di karbida logam, akan menyebabkan mudah sekali terbentuknya internal cracking. Selain itu, akumulasi pembentukan metana di dalam karbida logam tersebut juga akan menyebabkan logam bersifat lebih getas. Fenomena seperti ini tentu saja sangat dihindari oleh pihak-pihak yang memiliki peralatan dengan kondisi kerja ekstrim (temperatur dan tekanan tinggi). Proses penggetasan serta fenomena propagasi internal cracking, jika dibiarkan akan menyebabkan peristiwa kecelakaan atau kegagalan yang berakibat sangat fatal. Oleh karena itu, dibutuhkan proses mitigasi yang tepat untuk menghindari atau mereduksi kemungkinan terjadinya kegagalan. Metode

41 MESIN Vol. XIX No. 2

RBI memberikan panduan cara mitigasi yang didasarkan pada mekanisme kerusakan yang dominan terjadi pada peralatan yang dianalisis. Sesuai dengan Tabel 9.19. Aksi Mitigasi Untuk HTHA dari referensi [1] untuk mekanisme kerusakan HTHA, RBI menyarankan dilakukan inspeksi minimal tiga tahun sekali dengan menggunakan metode ultrasonic testing. Dengan menggunakan metode pengelolaan inspeksi yang terencana berdasarkan standar API 581, diharapkan tidak terjadi lagi kejadian kecelakaan yang berakibat fatal, bukan saja kepada pihak perusahaan tetapi juga kepada lingkungan sekitar.

5. KESIMPULAN DAN SARAN

Dari penjelasan mengenai RBI serta sedikit contoh cara menentukan tingkat resiko untuk reaktor kimia, dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:

• 1. Aktivitas inspeksi biasa/tradisional umumnya hanya memperhitungkan probability/likelihood of failure daripada consequence of failure. Padahal resiko tinggi dari sebuah peralatan dapat dikurangi melalui prosedur mitigasi yang baik.
• 2. RBI dapat dipakai sebagai alat untuk membantu memutuskan apa, kapan, dan bagaimana mengoptimalkan program inspeksi yang akan dilakukan.
• 3. RBI dapat diaplikaskan ke arah risk based management.
• 4. Hasil penentuan tingkat resiko menggunakan metode kualitatif RBI untuk seluruh peralatan yang dianalisis adalah sebagai berikut:
  • a. Hydrotreater (101-D): Resiko rendah (2-B).
  • b. Secondary Reformer (103-D): Resiko rendah (2-B).
  • c. Shift Converter (104-D): Resiko rendah (2- B).
  • d. Synthesis Converter (105-D): Resiko rendah (2-C).
  • e. Methanator (106-D): Resiko rendah (2-A).
  • f. Zho Guard Chamber (108-D): Resiko rendah (2-B).
  • g. Guard Chamber (109-D): Resiko rendah (2- B).
• 5. Hasil penentuan tingkat resiko menggunakan metode semi-kuantitatif RBI untuk seluruh peralatan yang dianalisis adalah sebagai berikut:
  • a. Hydrotreater (101-D): Resiko tinggi (5-E).
  • b. Secondary Reformer (103-D): Resiko tinggi (5-E).
  • c. Shift Converter (104-D): Resiko tinggi (5- E).
  • d. Synthesis Converter (105-D): Resiko tinggi (5-E).

• e. Methanator (106-D): Resiko tinggi (5-D).
• f. Zho Guard Chamber (108-D): Resiko tinggi (5-D).
• g. Guard Chamber (109-D): Resiko tinggi (5- D).
• 6. Hasil penentuan resiko menggunakan metode semi-kuantitatif untuk seluruh peralatan yang dianalisis adalah resiko tinggi. Hal ini disebabkan oleh kondisi temperatur dan tekanan operasi tiap peralatan yang relatif tinggi. Mekanisme kerusakan yang paling menonjol dari seluruh peralatan yang dianalisis adalah HTHA.
• 7. Analisis penentuan resiko menggunakan metode semi-kuantitatif memberikan hasil yang lebih akurat dibandingkan metode kualitatif.

Beberapa saran untuk pengembangan lebih lanjut dari makalah ini adalah sebagai berikut:

• 1. Perlu adanya jaminan ketersediaan data-data teknik serta sistem basis data yang baik tentang riwayat atau referensi kegagalan spesifik sehingga hasil penentuan resiko akan lebih akurat.
• 2. Perlu dilakukan program inspeksi secara berkala dan dalam jangka waktu yang tidak terlalu lama untuk menjaga agar peralatan yang dianalisis selalu dalam kondisi aman dan terkendali. Dengan kondisi tersebut diharapkan tidak pernah terjadi kondisi membahayakan bagi lingkungan kerja maupun lingkungan sekitar.
• 3. Perlu adanya dukungan dari manajemen semua level dan kerjasama yang baik secara inter departemen perusahaan.

6. DAFTAR SINGKATAN

API : American Petroleum Institute HTHA : High Temperature Hydrogen Attack NFPA : National Fire Protection Association

RBI : Risk Based Inspection

7. DAFTAR PUSTAKA

• 1. American Petroleum Institute (API 581), Risk-Based Inspection - Base Resource Document, API Publishing Service, Washington, D.C., 2001.
• 2. http://www.matheson-trigas.com (tahun 2003).
• 3. http://www.twi.co.uk (tahun 2003).
• 4. M. V. Twigg, Catalyst Handbook, Wolfe Publishing, London, 1989.

MESIN Vol. XIX No. 2 42