1. Pendahuluan
RPC merupakan material yang tersusun dengan ukuran partikel sangat kecil semen: 45 µm, mikro silika: 0,15 μm, pasir kuarsa: 425 μm, tepung kuarsa: 10 μm, superplasticizer, serat baja mikro Ø 0,13 mm x 12,0 mm. Karena tersusun dari material dengan ukuran partikel sangat kecil maka RPC dapat tersusun secara kompak dan memiliki homogenitas jauh lebih baik bila dibandingkan dengan beton pada umumnya. Serat baja yang umum digunakan dalam pembuatan RPC memiliki ukuran diameter antara 0,11 mm - 0,13 mm dan panjang antara 11.0 mm - 13.0 mm. Serat baja yang digunakan tersebut dilapisi dengan tembaga supaya tidak berkarat dan mempuyai kuat tarik antara 2000 MPa sampai 2400 MPa. Penambahan serat baja kedalam RPC tersebut berfungsi untuk mereduksi dan menahan penjalaran retak yang terjadi akibat pembebanan atau faktor lainnya.
Penelitian yang telah dilakukan oleh Richard and Cheyrezy, (1995) menunjukkan penggunaan serat baja pada RPC mampu menghasilkan kuat tekan yang sangat tinggi 200 MPa – 800 MPa dan modulus rupture sebesar 50 MPa – 60 MPa.
Industri di Indonesia masih belum mamnii menghasilkan serat baja seperti yang dispesifikasikan tersebut di atas, sehingga dalam pembuatan RPC serat baja tersebut selalu diimport yang berdampak pada ketergantungan akan bahan baku asing dan biaya produksi yang mahal. Berdasarkan hal tersebut perlu pengkajian mengenai penggunaan serat baja lokal yang mampu menggantikan serat baja import, sehingga mampu mengurangi ketergantungan terhadap bahan import. Kendala yang biasa dijumpai penggunaan bahan lokal adalah kualitas yang kurang baik terutama berkaitan dengan tegangan tarik dan ketidak konsistenan kualitas produksi. Namun hal ini bukan berarti bahan lokal tidak dapat digunakan, karena itu diperlukan sebuah penelitian mempelajari pengaruh serat baja lokal terhadap fracture toughnes dan kuat tekan RPC.
2. Tujuan Penelitian
Dalam penelitian ini akan dipelajari pengaruh volume (Vf) dan aspek rasio (l/d) serat baja lokal atau produksi dalam negeri terhadap kuat tekan dan kaut lentur, kuat lentur untuk mengetahui besarnya tegangan yang dapat ditahan oleh suatu beton sampai mencapai titik keretakan pertama hingga patah. Kuat lentur dapat diketahui dengan menggunakan tes Third point loading, dimana dari tes ini dapat dihitung modulus of rupture yang terjadi pada benda uji.
3. Prosedur Penelitian
Pengumpulan data dalam pekerjaan penelitian ini dari pemeriksaan properties merencanakan campuran, membuatan benda uji dan pengujian.
a. Rencana campuran
Periksa data teknis atau spesifikasi bahan untuk pembuatan contoh uji RPC seperti berat jenis, ukuran butiran dan gradasi butiran.
b. Membuat rencana campuran seperti berikut :
\[Va + Vs + Vsf + Vqp + Vp + Vsp + Vf = 1\]
\[\frac{f_{a/s}}{\rho_a}m_s + \frac{1}{\rho_s}m_s + \frac{f_{sf/s}}{\rho_s}m_s + \frac{f_{qp/s}}{\rho_s}m_s + \frac{f_{p/s}}{\rho_p}m_s + \frac{f_{sp/s}}{\rho_{sp}} + V_f = 1\]
Indek a, s, sf, qp, p, sp, f berturut-turut menyatakan air, silica fume, tepung silika, superplasticizer, serat. fa/s menyatakan rasio air terhadap semen dan seterusnya
Tabel 1. Rencana campuran pembuatan RPC
fa/s = 0.20; fsf/s = 0.25; fsp/s = 0.03; fp/s = 1.5; fqp/s =
| Perbandingan | \(\rm V_{f}\) | |||
|---|---|---|---|---|
| 1,0 | 1,5 | 2,0 | ||
| 1/d | 50 | S1-50 | S1,5-50 | S2-50 |
| 75 | S1-75 | S1,5-75 | S2-75 | |
| 100 | S1-100 | S1,5-100 | S2-100 | |
1/d = aspek rasio serat; Vf = volume serat
c. Pengujian mekanis
Pengujian merupakan pengujian kuat tekan dan lendutan. Pengujian dilakuan terhadap terhadap contoh uii silinder vang beriameter Ø 75.0 mm, tinggi 150.0 mm dan contoh uji prisma berukuran 100,0 mm x 100.0 mm x 350.0 mm.
4. Hasil Penelitian dan Pembahasan
Pengukuran yang telah dilakukan pada seluruh benda uji menunjukkan perawatan dengan penguapan pada temperatur 90°C, dapat menghasilkan beton dengan nilai kuat tekan yang lebih baik, apabila dibandingkan dengan beton yang dirawat dengan teknik perendaman biasa bertemperatur 20°C.
Kuat tekan maksimal yang mampu dicapai pada teknik perawatan penguapan ini sebesar 98,36 MPa, sedangkan dalam teknik perendaman bertemperatur 20°C kekuatan maksimal yang mampu dicapai sebesar 76,23 MPa seperti diperlihatkan pada Gambar 1 dan Gambar 2.
Gambar 1. Grafik hubungan kuat tekan terhadap volume serat pada temperatur perawatan 20°C
Gambar 2. Grafik hubungan kuat tekan terhadap volume serat pada temperatur perawatan 90oC
Terjadi penurunan nilai kuat tekan akibat penambahan serat kedalam campuran disebabkan oleh workability adukan yang menurun, penurunan workability disebabkan diameter serat yang terlalu besar, dalam penelitian ini diamter serat sebesar 0,3 mm, dimana sebaiknya diameter serat yang digunakan sebesar 0.1 mm. Diameter serat yang terlalu besar berakibat volume pori-pori yang dihasilkan semakin banyak sehingga menurunkan nilai kekuatan tekan beton. Namun demikian pada volume serat sebesar 1,5% dan aspek rasio 1/d = 75 kuat tekan beton kembali meningkat menyamai kuat tekan semula, dengan demikian aspek rasio (1/d) dan volume serat dengan diameter serat yang besar mempengaruhi nilai kuat tekan beton RPC dan mempengaruhi tingkat kemudahan beton dalam pengadukan dan penuangan. Sebagai akibatnya serat dengan nilai l/d = 100 memiliki nilai kuat tekan terendah dibandingan nilai kuat tekan beton RPC dengan aspek rasio serat 1/d = 50 dan 1/d = 75 seperti ditunjukkan pada Gambar 1 dan Gambar 2.
Volume serat juga berpengaruh terhadap kuat tekan contoh uji, dimana pada temperatur perawatan 90°C dengan metode penguapan memberikan nilai kuat tekan lebih baik bila dibandingkan dengan contoh uji yang direndam dalam air bertemperatur 20°C. Terjadi peningkatan kuat tekan sekitar 10% - 20% akibat penambahan serat baja ke dalam beton RPC.
Perbedaan nilai kekuatan ini disebabkan pada proses perawatan penguapan, mempercepat terjadinya reaksi pozolanik yaitu reaksi antara produk hidrasi semen berupa portlandite (CH) dan silika dioksida (SiO<sub>2</sub>) dari silica fume membentuk calsium silikat hidrat (C-S-H) dari jenis tobermorite, sehingga volume C-S-H bertambah dan ikatan antara pasta semen dan agregat menjadi kuat (Yazici et al., 2009).
Kekuatan sebuah beton didasarkan pada kepadatan dan kekerasan material penyususnnya. Kepadatan didasarkan pada gradasi susunan butiran dan ukuran butiran yang digunakan, dengan menggunakan ukuran butiran yang halus seperti tepung kuarsa dan silica
fume maka volume pori-pori terbetuk akan semakin kecil, hasil pemeriksaan ukuran dan gradasi butiran ditunjukkan pada Gambar 3. Gambar 4 dan Gambar 5. Penambahan tepung kuarsa tidak berdampak pada produksi kalsium silikat hidrat namun berdampak pada pengisian rongga-rongga yang sangat halus.
Gambar 3. Gradasi dan ukuran butiran silica fume
Gambar 4. Gradasi dan ukuran butiran tepung kuarsa
Gambar 5. Gradasi dan ukuran butiran pasir
Kompaktibilitas juga dapat ditingkatkan dengan peningkatan kandungan kalsium silikat hidrat terbentuk, kandungan kalsium silikat hidrat pada RPC dapat ditingkatkan dengan salah satu cara adalah menambahkan material pozolanik seperti silica fume dan teknik perawatan. semakin banyak kalsium silikat hidrat terbentuk maka akan semakin besar pula kekuatan yang mampu dicapai, hal ini disebabkan
jumlah kandungan pori-pori menjadi berkurang. Kandungan kalsium silikat hidrat terbentuk dapat ditingkatkan semakin banyak lagi bila beton dirawat menggunakan steam curing. Pemahaman kekuatan yang terbentuk dalam beton dimulai dari terjadinya proses hidrasi pada semen.
Reaksi hidrasi merupakan reaksi antara komponen utama semen dengan air. Komponen utama semen yang memberikan kontribusi terhadap kuat tekan adalah tri kalsium silikat (C<sub>3</sub>S) dan di kalsium silikat (C<sub>2</sub>S), dengan reaksi adalah sebagai berikut (Mindes et al., 2003):
\[2(3\text{CaOSiO}_2) + 6\text{H}_2\text{O} \rightarrow 3\text{CaO}.2\text{SiO}_2.3\text{H}_2\text{O} + 3\text{Ca}\]
(OH)2 (1)
\[(C_3S)\] (H) \(((CSH_1)\) (CH)
(2)
Tri kalsiumsilikat Air Kalsium silikat hidrat Portlandite
\[2(2\text{CaOSiO}_2) + 4\text{H}_2\text{O} \rightarrow 3\text{CaO}.2\text{SiO}_2.3\text{H}_2\text{O} + \text{Ca(OH)}_2\]
Di kalsiumsilikat Air Kalsium silikat Portlandite hidrat
Pada reaksi tersebut di atas terbentuk produk hidrasi adalah CSH dan CH, CSH merupakan material dengan nama amorphous atau non kristalin sedangkan CH merupakan kristal. CSH non Kristal ini merupakan produk utama dari reaksi hidrasi. CSH dari C<sub>3</sub>S terbentuk jauh lebih cepat dari yang terbentuk dari C<sub>2</sub>S. Menurut Taylor, (1997) produksi CSH hanva sebesar 30% pada usia 28 hari dan 90% pada usia satu tahun dari seluruh jumlah C2S yang ada. CSH dari reaksi pertama tersebut di atas akan bertambah jumlahnya dengan adanya silika reaktif yang berasal silica fume, silica fume ini menyebabkan terjadinya reaksi sekunder dengan CH membentuk CSH dengan struktur yang berbeda dari CSH pertama, reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
\[5Ca(OH)_2 + 6SiO_2 + H_2O \rightarrow 5CaO. 6SiO_2. 5H_2O + H_2O\] (3)
(CH) (S) (H) (CS\[H_{II}\])
Penurunan panas hidrasi terjadi disebabkan reaksi antara SiO2 silica fume bertemu dengan pasangannya yaitu salah satu produk hidrasi berupa porlandite atau kalsium hidroksida (Ca(OH)<sub>2</sub>), dengan adanya pelepasan sejumlah panas dari reaksi hidrasi semen maka reaksi antara SiO2 dengan Ca(OH)2 dapat berlangsung lebih cepat diperlukan sejumlah panas, reaksi ini dikenal sebagai reaksi pozolanik seperti yang dalam ditunjukkan Persamaan reaksi (3). Penambahan silica fume dalam campuran RPC menyebabkan panas hidrasi yang dilepaskan oleh semen diserap kembali untuk berlangsungnya reaksi pozolanik, sehingga dalam setiap pembuatan RPC penggunaan semen yang tinggi bukan merupakan masalah bagi muculnya penyusutan ataupun tegangan termal karena selalu diikuti oleh penambahan jumlah silica fume vang tinggi pula. Hasil anlisis ini sesuai dengan penelitian yang telah dilakukan oleh Jo-Byung., et al., (2007). Dengan demikian pengeringan yang terlalu cepat terutama pada bagian permukaan campuran RPC akibat peningkatan temperatur selama berlangsungnya poses hidrasi dapat dikurangi dengan menambahkan silica fume ke dalam campuran RPC.
Penambahan silica fume dalam jumlah yang tinggi pada pembuatan RPC mempunyai dampak positif, pertama meningkatkan workabilitas campuran, kedua menurunkan panas hidrasi campuran, ketiga memperbaiki struktur mikro campuran yang berdampak pada peningkatan kuat desak beton RPC.
Penambahan serat baja ke dalam rective powder concrete (RPC) sangat berpengaruh terhadap kuat lentur RPC, seperti yang peningkatkan diperlihatkan dalam Gambar 6 dan Gambar 7.
Gambar 6. Grafik hubungan kuat lentur (modulus of rupture) terhadap volume serat pada temperatur perawatan 20°C
Gambar 7. Grafik hubungan kuat lentur (modulus of rupture) terhadap volume serat pada temperatur perawatan 90oC
Apek rasio memberikan kontribusi paling besar terhadap nilai kuat lentur dibandingkan volume serat, nilai optimum kuat lentur beton RPC ditunjukkan dengan aspek rasio 1/d = 75 dan volume serat 1.5 %. baik perawatan menggunakan teknik perendaman pada maupun temperatur \(20^{\circ}C\)teknik menggunakan penguapan pada temperatur 90°C. Pada temperatur 20°C kuat lentur optimum sebesar 23,17 MPa dan kuat lentur optimum pada temperatur perawatan 90°C sebesar 27,01 MPa, terjadi peningkatan sebesar 18%.
Peningkatan kuat lentur ini dapat dijelaskan dengan mengagap RPC menjadi sebuah material komposit dengan tegangan yang dapat dituliskan seperti Persamaan (4) (Hull and Clyne, 1996), sebagai berikut
\[\sigma_{c} = V_{f}\sigma_{f} + (1 - f)\sigma_{m} \tag{4}\]
Dimana: \(\sigma_c\) = tegangan tarik komposit; \(\sigma_f\) = tegangan tarik serat; \(\sigma_{\rm m}\) = tegangan tarik matrik;
\(V_f\) = fraksi volume.
Model geser lag menjelaskan distribusi tegangan geser elastik pada fiber Model geser lag menjelaskan distribusi tegangan geser elastik pada fiber. Pada setiap serat gaya yang bekerja, terdistribusi sebagai tegangan tarik \(\sigma_{(x)}\) dan tegangan geser \(\tau_{(x)}\). Jika panjang serat adalah l dan diameter d, pada kondisi setimbang gaya yang bekerja pada sebuah serat (T<sub>f</sub>) dapat dituliskan sebagai sebuah persamaan (Bentur and Mindess, 1990):
\[\int_{0}^{U_{2}^{2}} \left( \pi.d.\tau_{(x)}.dx + \frac{\pi.d^{2}}{4}.d\sigma_{(x)} \right) = T_{f}\] (5)
Ini yang mendasari nilai kuat lentur RPC dengan serat didalamnya menjadi lebih besar.
5. Kesimpulan
Berdasarkan analisa yang telah dilakukan terhadap beton RPC berpenguat serat baja lokal, dengan teknik perawatan penguapan tersebut diatas, diperoleh sebuah kesimpulan sebagai berikut:
1. Teknik perawatan beton RPC dengan penguapan pada temperatur 90°C, mempercepat terjadinya reaksi hidrasi dan memicu reaksi pozolanik. Reaksi pozolanik ini membentuk kalsium silikat hidrat (C-S-H) baru dari jenis tobermorite, sehingga volume C-S-H total yang terbentuk akibat reaksi hidrasi dan reaksi pozolanik menjadi bertambah. Pertambahan volume C-S-H yang terbentuk pada
- beton RPC, berpengaruh pada peningkatan kuat tekan beton tersebut.
- 2. Kuat tekan maksimum yang mampu dicapai pada pembuatan beton RPC berpenguat serat baja lokal, teknik perawatan penguapan bertemperatur 90°C adalah sebesar 98,36 MPa dengan volume serat 1.5% dan aspek rasio 1/d = 75.
- 3. Pada teknik perawatan perendaman bertemperatur 20°C, kuat tekan maksimum yang mampu dicapai adalah 76, 23 MPa dengan volume serat 1,5% dan aspek rasio 1/d = 75.
- 4. Serat baja lokal atau produksi dalam negeri, mampu memberikan kontribusi yang baik pada kuat lentur dalam beton RPC. Penambahan serat baja lokal mampu meningkatkan kuat lentur beton RPC sebesar 300% - 400%.
- 5. Volume dan aspek rasio serat yang digunakan berpengaruh terhadap kuat lentur, akibat pengaruh tegangan tarik dan tegangan geser yang bekerja pada serat. Volume serat optimum yaitu sebesar 1.5% dan aspek rasio optimum sebesar 1/d = 75, kuat lentur optimu yang dicapai adalah sebesar 27,01 MPa dengan volume serat 1,5% dan aspek rasio 1/d = 75.
- 6. Pengggunaan serat baja lokal memiliki kelemahan yaitu produk yang beredar di pasaran memiliki diameter cukup besar sebesar 0,3 mm, ukuran ini sangat mempengaruhi kemudahan beton dalam pengadukan dan penuangan, sehingga akan diperoleh beton dengan kekuatan yang menurun bila dibandingan dengan beton normal tanpa serat.